在橡胶业中，BOM具有明显的流程型和离散型混合的特征，如工程物料清单EBOM和规划物料清单PBOM两种BOM。工程物料清单依次反映的是由原材料、半成品至产品的装配关系，结合采购系统的物料当期平均价格，可自动核算各部件和产品的成本。规划物料清单中做细分的工艺规划设计，进一步反映由原材料至半成品混炼胶再至成品的制造来源关系。EBOM指导采购，PBOM指导工艺，从而保证了构成产品的数据源头即工程物料清单的准确性、原材料采购的计划性和生产制造的灵活性。

　　橡胶配方是橡胶企业的技术根本，其质量和成本直接影响最终的产成品。同时，橡胶产品品种多、系列化程度较高，部件有时相互替换、重复频次较高，工艺种类较多，涉及面广，拥有如炼胶、压延、成型等多种工艺，各种工艺数据按其专业特性的不同均具有不同的数据要求。在生产过程中，企业积累了大量生产配方、临时试验配方等等，技术泄密、成本计算、生产指令、物料需求等涉及配方管理的问题一直困扰着企业，也是ERP选型时关注的一个重点。

　　总结第一次ERP实施失败的经验，王伟带领奇妙橡胶公司第二次选型团队进行了深入研究，在IT人员和橡胶技术人员的共同努力下，奇妙公司决定把配方管理进行了适应性的变动。①设置生产工艺配方与BOM的自动转换。把几大类百余种不同性能、级别的混炼胶作为标准模块存储在BOM中。②设置配方的比较分析功能，使物性、加工性能、成本达到平衡，确定最优工艺条件和最优配方。③定义标准操作、步骤和工艺过程，根据配方和关键路径计算累计提前期、制造提前时间、准备时间和运行时间，以指导生产和采购。

       新系统不能否定技术特色

　　橡胶业要进行生产流程全过程跟踪是非常困难的，如何进行生产损耗控制和物料领用控制更加是难上加难，产品生产所需原材料经常包括橡胶、橡胶辅料等，品种、规格多，而且不同的厂商常常有不同的性能，多余胶料的回收利用等问题都亟待解决。

　　同时，奇妙橡胶公司的生产流程更是经过多次技术改造后形成了自己 的特色，这些都不能因为实施ERP就全盘否定，而应该利用先进的技术手段使其固化，使其发扬光大。橡胶业具有不同于机械制造的离散型和化工行业单纯流程型的生产特点，这也是奇妙公司第一次ERP实施的失败关键所在。原先所选型的单纯的流程型ERP并不能有效的提高生产效率，反而造成了生产工艺的倒退，影响产品质量。

　　在总结第一次ERP实施失败后，针对奇妙公司橡胶生产的特点，王伟决定采取的解决办法是：重新研究、规范本企业的橡胶生产工艺。例如把某产品的“压延成型工序”定为划分点，把“成型后”工序看作类似于机械制造的“组装”，把压延工序生产出来的各种覆盖胶、芯胶、浆子胶、胶布等看成是在成型工序后的“组装产品模块”，这样可以方便地计算各种精加工的用料需求。然后，把各种规格的胶布、覆盖胶、边胶等“压延成型前”的工序定义为流程型的生产特点。这样当根据订单要求、产品配置的需要时，可以随时定义不同规格的“组装产品模块”。这样，产品配置就实现了模块化、标准化。同时，每个半成品都对应着相应的生产工序，工艺过程由生产工序构成，各个工艺过程的模块化、标准化也随之完成了。

　　因此，橡胶业在选型时必须关注ERP系统是否具有灵活的混合型生产特点。这也是给王伟最大的教训，在选型时必须实事求是，不能想当然的，马马虎虎的认为化工行业就一定是流程型生产特点。

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